聚合氯化铝PAC酸浸工艺是什么

  每当我们使用聚合氯化铝的时候往往都会考虑到一些因素可能会对使用效果，污水处理效果的影响。酸浸操作实际上是将聚合氯化铝浸泡于无机酸的一个过程，在部分工艺中常常有这种情况。那么酸浸时间对浸出率有什么影响？

   聚合氯化铝PAC酸浸工艺：

   制备PAC的方法有铝土矿酸浸法、铝灰酸浸法、铝钒土酸浸法和氢氧化铝酸浸法等。氢氧化铝法又分为常压法和加压法两种。常压法氢氧化铝难溶于酸中，为了制取较高盐基度的PAC，反应沉淀物过多，增加了过滤操作的难度，产品成本也较高。加压法制得聚合氯化铝PAC半成品(浸出液)的盐基度可达到35％左右，但处理饮用水效果不理想，特别是氢氧化铝种类对盐基度有影响。因此，PAC半成品(浸出液)一般都采用碱性物质调制其盐基度，以达到产品标准。常用的碱性物质有NaOH、Na2CO3、NH4OH、轻质CaCO3(CN87103009A)等。但是，采用上述物质调制PAC半成品盐基度的成本较高，特别是调制盐基度后的PAC用于净化低温低浊度源水，使其达到*规定的饮用水标准(水中剩余浊度低于3度)时，操作难度就更大。例如，当源水浊度为8～10度时，投加6～8PPm药剂或超出此范围，制成水中剩余浊度均高于3度(这里指投加用Na2CO3等碱性物质调制盐基度后PAC)，然而，用方解石调制盐基度后的PAC去净化前述的低温低浊度源水时，只要投加6～8PPm药剂就可使其达到饮用水标准(低于3度)。

影响聚合氯化铝PAC浸出率的因素：

   浸出时间与原料的内部结构有很大关系，一般反应时间增长，浸出率增加，但时间过长反应速度逐渐下降。反应初始阶段的浸出速度较大，随着氧化铝的不断溶出，盐基度随之下降，反1.5h后溶出率的增加幅度明显减少，而盐酸进一步和铝土矿中的其他物质反应，盐基度开始上升，到2h后，溶出率和盐基度都逐渐趋于稳定，本试验确定酸浸时间2h为宜。

   聚合氯化铝液固比增大有利于浸出率的提高液固体比达到4：1时，浸出率分别为90.30%、89.29%，液固比继续增大时，浸出率趋于平缓。分析原因：液固体比增大例浆体粘度下降，盐酸扩散速率增大，明显有利于酸浸反应的进行，液固比过高，酸浓度不变，由于固一液界面膜的存在，酸液中的有效C1-很难再进入固体内部，故反应趋于平缓。

    *得到，本试验酸浸过程的工艺条件为：盐酸浓度20.2%、反应温度110度、液固比4：1反应时间为2h。